شکل دهی پوسته فلزی فرآیند تولیدی است که از طریق نیروی خارجی و روش های کار سرد یا گرم، ظروف فلزی یا محصولات نیمه تمام{0} را به اشکال هندسی و ویژگی های ساختاری خاص تبدیل می کند. سطح تکنولوژیکی آن به طور مستقیم بر دقت ابعاد، خواص مکانیکی، کیفیت سطح و راندمان تولید پوسته تأثیر می گذارد. در صنعت مدرن، پوسته‌ها نه تنها عملکردهای حفاظتی و باربری را انجام می‌دهند، بلکه اغلب باید الزامات اتلاف گرما، محافظ الکترومغناطیسی و زیبایی‌شناسی را برآورده کنند. بنابراین، انتخاب و بهینه سازی فرآیندهای شکل دهی به جنبه های اصلی طراحی و ساخت محصول تبدیل شده است.
شکل دهی ورق فلز رایج ترین فرآیند شروع برای پوسته های فلزی است. برش، مهر زنی، خم شدن، و کشش جریان کامل فرآیند را تشکیل می دهد. برش شکل خالی را از طریق برش مکانیکی یا برش لیزر / پلاسما جدا می کند. استفاده از فناوری CNC امکان دقت پردازش خطوط پیچیده را تا سطح میکرون فراهم می کند. مهر زنی، با استفاده از قالب ها، نیروی یک طرفه یا دو طرفه را به ورق فلزی روی یک پرس اعمال می کند، که شکل گیری یکباره باس ها، شیارها، فلنج ها و دنده های تقویت کننده را امکان پذیر می کند و راندمان تولید را به طور قابل توجهی بهبود می بخشد. فرآیندهای خمشی با تغییر زاویه ورق فلز، دیوارها و فلنج های عمودی را تشکیل می دهند. کنترل برگشت فنری آن نیازمند طراحی جبرانی بر اساس قدرت تسلیم ماده و پارامترهای هندسی قالب است. شکل دهی کششی برای تبدیل ورقه های مسطح به پوسته های حفره ای عمیق استفاده می شود. در طول این فرآیند، نیروی نگهدارنده خالی و شرایط روانکاری باید به درستی تنظیم شود تا از چروک شدن یا ترک خوردن جلوگیری شود. چندین فرآیند کشش و بازپخت می‌توانند پوسته‌های عمیق و نازکی-دیواره‌ای ایجاد کنند.
شکل دهی پروفیل و لوله، اشکال ساختاری پوسته ها را گسترش می دهد. فولاد زاویه ای، فولاد کانال، لوله های مربعی، و لوله های گرد را می توان اره کرد، آسیاب کرد، سوراخ کرد و انتهای آن را-برای مونتاژ بدنه های قاب-شبیه یا شبکه ای-شبیه پوسته تشکیل داد. خمش لوله با حفظ شکل مقطع- جهت محوری را تغییر می دهد. خمش سرد برای لوله‌های- تا متوسط-قطر و نازک-لوله‌های دیواره مناسب است، در حالی که خمش گرم برای لوله‌های{10}}قطر یا ضخیم{11}}بزرگ برای کاهش برگشت فنر و کاهش ضخامت دیواره استفاده می‌شود. شکل دهی رول امکان تغییرات مقطعی تدریجی-در نوارهای پیوسته را فراهم می کند، و تولید انبوه مقاطع نامنظم- مانند مقاطع C{15}}و Z{16}}شکل را ممکن می سازد، و اغلب در ساخت اسکلت های پوسته ای سبک استفاده می شود.
شکل دهی چرخشی و قالب گیری چرخشی برای ساخت کارآمد پوسته های متقارن چرخشی مناسب هستند. ریسندگی شامل ثابت کردن یک صفحه تخت روی یک سنبه، چرخاندن آن با یک دوک و اعمال فشار از غلطک ها برای تشکیل شکل نقطه به نقطه است. این فرآیند پوسته های استوانه ای یا مخروطی شکل با ضخامت دیواره یکنواخت و سطوح صاف تولید می کند که در نتیجه استفاده از مواد زیاد است. برای برخی از آلیاژهای با استحکام بالا که به سختی شکل می‌گیرند، می‌توان از چرخش گرم برای بهبود انعطاف‌پذیری استفاده کرد. قالب گیری چرخشی اغلب برای شکل گیری اولیه پوسته های توخالی بزرگ استفاده می شود. از طریق چندین پاس نورد و جوشکاری، ساخت-قطعات کم هزینه-در اندازه بزرگ را ممکن می‌سازد.
فن‌آوری‌های شکل‌دهی تخصصی توانایی ساخت ساختارهای پیچیده و پوسته‌های-با عملکرد بالا را افزایش داده‌اند. شکل دهی هیدرولیک از سیال با فشار بالا-به عنوان پانچ نرم استفاده می کند که به ورق فلزی اجازه می دهد تا با حفره قالب مطابقت داشته باشد. این کار باعث می‌شود که حفره‌های عمیق، سطوح منحنی نامنظم، و ساختارهای محلی تقویت‌شده یکباره-تشکیل شوند و مراحل فرآیند و خطاهای برگشت فنری کاهش یابد. شکل‌دهی مواد منفجره و شکل‌دهی الکترومغناطیسی در دسته شکل‌دهی-انرژی-بالا قرار می‌گیرد. اولی از انرژی انفجاری برای اعمال فشار آنی استفاده می کند که برای نمونه سازی سریع دسته های کوچک پوسته با اشکال خاص مناسب است. دومی از یک میدان مغناطیسی پالسی استفاده می‌کند تا فلز خالی را برای تطابق با قالب با سرعت بالا هدایت کند، که برای شکل‌دهی دقیق آلیاژهای سبک‌وزن-با استحکام بالا مناسب است. تولید افزودنی (مانند پرینت سه بعدی فلزی) نیز در شکل دهی پوسته در حال ظهور است که امکان لایه مستقیم{12}}با{13}}رسوب لایه ای حفره های داخلی پیچیده و توپولوژی{14}}ساختارهای بهینه سازی شده از مدل های دیجیتال را فراهم می کند و بر محدودیت های هندسی تولید کاهنده سنتی غلبه می کند.
فرآیندهای تکمیل و شکل دهی پس از{0}}شکل دهی مراحل بسیار مهمی در تضمین کیفیت نهایی پوسته هستند. اینها شامل جداسازی، تغییر شکل، عملیات حرارتی برای از بین بردن تنش باقیمانده و پیش تصفیه سطح است که پایداری ابعادی و عملکرد پردازش بعدی را بهبود می بخشد. انتخاب فرآیندهای شکل دهی مستلزم در نظر گرفتن جامع خواص مواد، پیچیدگی ساختاری، حجم تولید و محدودیت های هزینه است. پارامترهای فرآیند باید از طریق تجزیه و تحلیل شبیه سازی و تأیید تجربی برای دستیابی به اهداف تولید با کیفیت بالا و کارایی بالا بهینه شوند.
به طور کلی، فناوری شکل دهی پوسته فلزی، یک سیستم متنوع شامل ورق فلز، پروفیل ها، مواد ویژه و فناوری های نوظهور را تشکیل داده است. نوآوری مستمر آن نه تنها مرزهای عملکردی پوسته‌ها را گسترش می‌دهد، بلکه پشتیبانی تولید محکمی را برای ادغام ظاهر و عملکرد در تجهیزات پیشرفته- و سخت‌افزار هوشمند فراهم می‌کند.
